Подписаться 
Строительная индустрия в целом переживает непростые времена. По данным СИБУРа, компания продаёт порядка 2 млн тонн полимеров и продуктов органической химии в строительную отрасль, и практически все сегменты показали отрицательную динамику — в среднем снижение составило около 11% в тоннаже год к году. Лакокрасочный сегмент оказался устойчивее остальных: снижение составило лишь несколько процентов. Однако за этой относительной стабильностью скрывается серьёзная структурная проблема — зависимость от импортного сырья.
Сырьевая карта — 44% импортного сырья
Денис Гербер, руководитель маркетинга дивизиона «Строительство» СИБУРа, представил структуру сырьевой базы российского рынка ЛКМ. По его данным, при высокой степени локализации готовой продукции зависимость от импортного сырья остаётся существенной — 44%.
При этом степень зависимости крайне неоднородна. Водные дисперсии — наиболее благополучный сегмент с долей импорта 17%. Алкидные смолы — 25%. А вот дальше цифры резко меняются: акриловые смолы — 82%, насыщенные полиэфирные смолы — 89%, полиуретановые и эпоксидные смолы — практически полная зависимость от зарубежных поставок.
Проблему сырьевой зависимости подтвердил и Андрей Черников, представитель компании «Аллнекс Белгород» — производителя алкидных и акриловых смол: «Более 50% сырья для производства смол мы импортируем. Две основные проблемы — отсутствие локального производства конкретных компонентов и несоответствие качества имеющегося отечественного сырья нашим требованиям. Жирные кислоты соевого масла, касторовое масло — производителей и переработчиков много, но никто не производит эти продукты нужного качества».
Черников также обратил внимание на логистические риски импорта: рост ставок на автоперевозки на 12% в 2025 году, индексация тарифов РЖД на 10,5%, дополнительная индексация контейнерных перевозок на 5%, непредсказуемые сроки морских поставок — в среднем 45 дней и более.
Где закрываются разрывы
Стирол
СИБУР реализует проект расширения стирольной цепочки в Татарстане — дополнительные ~100 тыс. тонн стирола в год. Для рынка ЛКМ это означает повышение доступности базового мономера для производства стирол-акриловых дисперсий.
«Несмотря на то, что рынок в целом сбалансирован, предприятие раз в два года встаёт на ремонт, и раз в два года оказывается, что стирола может не хватать. Расширение мощностей окончательно снимет эти периодические кризисные моменты», — пояснил Гербер.
Эпоксидные смолы — от нуля к собственному производству
Наиболее уязвимая позиция — эпоксидные смолы. Около 50% поставляется из Китая, порядка 18% — из Кореи. Это основа антикоррозионных покрытий, промышленных полов, защитных составов для инфраструктурных объектов.
Компания «Полипласт-УралСиб» строит первое в стране масштабное производство эпоксидных смол — сейчас финальная стадия строительства. Параллельно уже запущены опытно-промышленные установки: жидких дисперсных смол (2024 год) и твёрдых дисперсных смол (первая половина года 2026 года). Продукция проходит тестирование у реальных потребителей до пуска основного завода.
Базовая линейка включает 4 марки жидких смол (аналоги ЭД-22, ЭД-23, ЭД-20, ЭД-16), 8 марок твёрдых смол, а также растворные смолы. Предусмотрена возможность индивидуального синтеза под задачи конкретного заказчика.
В перспективе — смолы на основе бисфенола F, нововолачные смолы и организация собственного производства эпихлоргидрина (ключевого сырьевого компонента).
Специальная химия и новые проекты
Светлана Анисимова, представитель компании «Хома» (производственный комплекс в Дзержинске), представила развитие линейки водных дисперсий: если в 2015 году выпускалось менее 20 марок связующих, то к 2026 году — около 50 наименований, включая стирол-акриловые и акриловые дисперсии, полиуретановые водные дисперсии, аддитивы. Показательный кейс: разработка связующего для промышленной окраски цементосодержащих фасадов заняла менее полугода от доклада на выставке до начала серийных поставок. Покрытие стабильно отработало уже 4 зимних сезона в российских климатических условиях.
Почему дешёвая краска обходится дороже
Александр Калюжный, руководитель по отраслевым решениям дивизиона «Строительство» СИБУРа, представил экономическое сравнение органорастворимых (ОР) и водно-дисперсионных (ВД) красок на примере деревянного домостроения.
Расчёт строился на простой модели: дом 10×6 м, площадь фасада 174 м², горизонт 10 лет. Два варианта — алкидная эмаль ПФ-115 (срок службы 2 года, 4 перекраски за 10 лет) и акриловая фасадная краска (срок службы не менее 15 лет, 1 покраска).
Результат: 276 008 руб. разницы в пользу водно-дисперсионной краски за 10-летний период. При этом экономия на самом материале составляет лишь 11 877 руб. Основная разница — 264 131 руб. — приходится на стоимость малярных работ: работа маляров сегодня стоит дороже самой краски. Ключевую роль здесь играют качественные различия между алкидными и водно-дисперсионными красками, которые напрямую определяют частоту перекраски и трудозатраты.
Что не так с алкидными красками
Алкидные эмали — именно тот продукт, на котором чаще всего пытаются сэкономить. Их ключевые недостатки в контексте строительного применения:
— Короткий срок службы покрытия — 2–3 года. Алкидные краски быстро теряют защитные свойства: покрытие выгорает, растрескивается и шелушится уже через пару сезонов.
— Высокое содержание летучих органических соединений (ЛОС). Значительное количество органических растворителей (уайт-спирит и другие) — это резкий запах, риски для здоровья маляров и жильцов, повышенная пожароопасность.
— Необходимость полного удаления старого покрытия при перекраске — дополнительные трудозатраты и расходы: механическая очистка стен (564 ₽/м²), обработка антисептиком (460 ₽/м²), установка лесов.
«Стоимость покраски сегодня — человеческий труд — стоит дороже, чем сам ЛКМ. И если мы допускаем применение органорастворимых красок, то зарабатывают не предприятия, зарабатывают маляры», — подчеркнул Калюжный.
Наука подтверждает
Николай Гагарин, инженер-химик компании «Новый дом», представил результаты лабораторных испытаний светостойкости покрытий, которые дают научное обоснование экономическим расчётам.
Испытания проводились в соответствии с ГОСТ 9.401-91 — образцы подвергались непрерывному облучению ксеноновой лампой в течение 545 часов. Оценка изменений проводилась спектрофотометром.
Основные выводы:
Тип связующего имеет значение. Акриловые дисперсии деградируют заметно медленнее стирол-акриловых. При прочих равных условиях покрытие на акриловом связующем сохранило на 7% больше интенсивности цвета, а показатели цветового отклонения оказались на 2 единицы ниже.
Концентрация связующего критична. С увеличением доли дисперсии интенсивность покрытия после испытаний остаётся на более высоком уровне. «Даже неорганические, более качественные пигменты при недостаточном количестве связующего остаются незащищёнными», — отметил Гагарин.
Тип и обработка диоксида титана решают. Испытания четырёх образцов TiO₂ показали: ключевое значение имеет не столько содержание диоксида титана, сколько тип и количество поверхностных обработок. Образец с оксидом кремния в поверхностной обработке продемонстрировал лучшую защиту пигментов. Сульфатный тип производства показал лучшие результаты по сравнению с хлоридным. При подборе альтернативных марок TiO₂ рекомендуется проводить собственные испытания светостойкости.
Тип пигментов предсказуемо влияет на результат. Покрытия, заколерованные неорганическими пигментами, сохраняют больший процент интенсивности по сравнению с органическими — при одинаковом заявленном уровне светостойкости по 8-балльной шкале.
Регуляторный разворот
Отдельный блок конференции был посвящён регуляторным изменениям. Технический регламент ЕАЭС «О безопасности ЛКМ» вышел на финишную прямую принятия. Ожидается, что документ вступит в силу с 1 января 2028 года.
Однако в текущей редакции регламент практически не ограничивает содержание ЛОС. Появляются ограничения по свинцу, тяжёлым металлам, запрещается использование бензола и метанола в качестве растворителей. Но системных ограничений по летучим органическим соединениям в составе ЛКМ — нет. Ссылки на ГОСТ 33290 (межгосударственный стандарт с нормами ЛОС для строительных ЛКМ) в текущей редакции регламента отсутствуют, перечень стандартов для обеспечения соблюдения регламента ещё не разработан.
Для сравнения: Евросоюз ещё с 2010 года ограничил ЛОС в матовых интерьерных красках до 30 г/л. Справочная норма российского ГОСТ — 75 г/л для ВД и 400 г/л для ОР ЛКМ. Китай с 1 июня 2026 года полностью запрещает применение органорастворимых красок для внутренних стен и потолков — допускаются только водно-дисперсионные.
«Отсутствие ограничений по ЛОС позволяет производителям некачественной продукции удешевлять рецептуры за счёт дешёвого растворителя. Продукция, которая зачастую стоит дешевле, чем сырьё, указанное на её этикетке. После вступления регламента в силу несоответствие продукции требованиям станет доказуемым — появится возможность эффективно бороться регуляторно, вплоть до остановки производства и занесения организаций в перечень недобросовестных поставщиков», — отметил Калюжный.
СИБУР предлагает в оставшуюся часть 2026 года внести в регламент дополнительные формулировки, ограничивающие применение ЛОС, включить ГОСТ 33290 в перечень стандартов для обеспечения соблюдения регламента и обновить пороговые значения ограничений с учётом экологических целей, технических возможностей и экономической целесообразности.
Что дальше
По прогнозам, представленным на конференции, вторая половина 2026 года принесёт постепенное улучшение макроэкономической конъюнктуры: снижение ключевой ставки до 13–14%, рост вывода новых строительных объектов до 3,4 млн м² ежемесячно, восстановление кредитования ИЖС.
Период замедления создаёт окно для системной работы над сырьевой инфраструктурой. Отрасль прошла первый этап — научилась производить качественные лакокрасочные материалы. Теперь задача обеспечить эту продукцию отечественным сырьём, повысить качество через регуляторные механизмы и подготовиться к восстановлению спроса. Работа идёт по нескольким направлениям одновременно — от базовых мономеров до специализированных добавок, от строительства заводов до разработки стандартов.
Комментарии (0)