Ольга Жиляева: «Не человек идет к переработке, а переработка приходит к человеку»

Почему переработке полипропиленовой упаковки мешает прежде всего сбор? Как аппарат учился отличать кофейный стаканчик с остатками пенки? И что предстоит проверить в пилотах? Об этом рассказала Ольга Жиляева, директор по развитию бизнеса компании «Георг Полимер». Предпосылки проекта, метрики пилота и условия масштабирования мы обсудили с генеральным директором компании Лучесой Набатовой.

От лотка после обеда – к отдельной фракции

– Ольга, какую проблему должен решить «Пятачок»?

– Полипропиленовую упаковку можно перерабатывать, но после использования она часто не доходит до переработчика отдельным и достаточно чистым потоком. Человеку неудобно мыть лоток, хранить его дома, а потом специально нести в пункт приема. Мы перевернули эту логику: не человек идет к переработке, а переработка приходит к человеку.

«Пятачки» должны стоять там, где уже проходит покупатель: в магазине, кафе или фуд-холле. Поел в кафе – сдал лоток на выходе. Купил готовую еду домой – вернул упаковку во время следующего похода в магазин. Мыть ее перед сдачей не нужно. За возврат покупатель должен получать вознаграждение от ритейлера: скидку, бонус или другое поощрение.

– Почему проект сосредоточен на лотках и стаканчиках?

– Полипропилен используют в упаковке готовых блюд, стаканчиках и крышках. Он может быть прозрачным или окрашенным, его можно брендировать и модифицировать для применения при отрицательных температурах. Материал термостоек и может быть несущим слоем в барьерных структурах. При соблюдении определенных требований такие изделия можно перерабатывать как мономатериал.

Замкнуть цикл обратно в пищевую упаковку с помощью одного аппарата мы пока не обещаем. Пищевой допуск требует отдельной исследовательской работы и, возможно, дополнительных технологий очистки. Сначала нужно выстроить экономически работающий путь от использованного лотка до вторичной гранулы с хорошими физико-механическими свойствами. Область ее применения уже достаточно широка.

Что происходит внутри «Пятачка»

– Внешне аппарат напоминает фандомат. Чем он от него отличается?

– «Пятачок» принимает упаковку и сразу готовит ее к накоплению: распознает, измельчает и обеззараживает. Измельченная фракция занимает меньше места: в бункере можно накопить 40–50 кг – более 3 000 изделий из полипропилена.

Система технического зрения принимает только те изделия, которые есть в ее библиотеке. Если предмет распознан, он попадает в герметичный измельчительный блок. Если нет, аппарат просит пользователя забрать его. Для предметов, которые принесли по ошибке, мы также прорабатываем дополнительную корзину.

После измельчения фракция поступает в бункер со сменным пакетом-вкладышем. Когда он заполняется до заданного уровня, датчик отправляет сигнал на облачный сервер. Оператор получает сообщение о необходимости вывоза. Логисты забирают пакет и передают материал переработчику.

– В «Пятачке» работают компьютерное зрение и алгоритмы ИИ. Как обучали систему и что оказалось самым сложным?

– Основой обучающей выборки стала наша производственная библиотека форм, размеров и типов полипропиленовой упаковки. Мы добавили к ней лотки, миски и стаканчики других производителей, чтобы распознавание не зависело от бренда. Непринятые предметы пополняют базу «трудных» примеров: на них систему дообучают.

На полевых испытаниях аппарат отказался принимать использованные кофейные стаканчики. Оказалось, что остаточная пенка и микрокапли молока меняли оптическую картину: система воспринимала стаканчик как посторонний предмет. Мы добавили в базу такие «кофейные сценарии» и доработали алгоритм. Работа с реальными загрязнениями и деформированной упаковкой продолжается.

– Лотки не нужно мыть. Как решается вопрос с остатками еды?

– В герметичной зоне измельчения упаковку обеззараживают озоном. Мы уже подали заявку на патент. Испытания показали: озон подавляет рост микроорганизмов, затем в течение нескольких минут распадается до кислорода и не оставляет примесей в полипропилене. Аппарат снабжен дополнительным фильтром и усиленными уплотнителями; безопасность конструкции подтверждена протоколами испытаний.

Это не заменяет промышленную мойку. На площадке переработчика материал проходит механический рециклинг: мойку, гидросепарацию, горячую мойку и грануляцию с фильтрацией. В зависимости от требований используют воду или раствор каустической соды, чтобы удалить остаточные загрязнения и этикеточный клей.

– Что можно изготовить из полученного вторичного полипропилена?

– Среди возможных применений – упаковка для непищевых продуктов, например бытовой химии и косметики, многоразовые корзины и лотки для ритейла, пластиковая фурнитура, дренажные трубы, садовые горшки и элементы ландшафтного дизайна.

Ограничения остаются. Вторичная гранула имеет более широкий молекулярно-массовый разброс и может содержать микропримеси красителей или наполнителей. Поэтому для ответственных изделий ее обычно смешивают с первичной гранулой; доля вторичного сырья, как правило, не превышает 20–30 %. Одна из задач проекта – получить достаточно чистую и предсказуемую фракцию, которая не будет дороже первичного сырья и найдет потребителей.

Пилот проверит не аппарат, а всю цепочку

– На каком этапе находится проект?

– Проверку концепции мы прошли, сейчас дорабатываем аппарат для эксплуатации в реальных условиях. Уже подтверждена работоспособность цикла «прием – измельчение – накопление – сигнал на вывоз». Система обеззараживания также прошла лабораторные испытания.

Полевые испытания, в том числе на выставке «Росупак», показали, что нужно увеличить скорость приема в часы пик, дополнительно обезопасить загрузочное окно и расширить библиотеку распознавания. Ближайшая задача – установить обновленные аппараты в торговых сетях и проверить их под высокой нагрузкой. До конца года мы планируем заложить и собрать 10 единиц.

– Где «Пятачок» будет полезнее всего?

– Приоритет – магазины у дома и супермаркеты: человек бывает там регулярно и может совместить покупку готовой еды с возвратом упаковки. В кафе и фуд-холлах лоток можно сдать сразу после еды. Офисные центры и коворкинги дают постоянный поток упаковки после обедов, а дарксторы – большой объем однородной фракции внутри производственной цепочки.

Для конкретной точки важны проходимость, объем продаж готовой еды, видимость аппарата и связь с программой лояльности. Если посетителю приходится искать пункт приема дольше пяти секунд, эффективность снижается. Сам аппарат без понятного вознаграждения работает слабее.

– Какое вознаграждение способно превратить возврат упаковки в привычку?

– На первом этапе мы рассматриваем два варианта: бонусы ритейлера и изделия из вторичного полипропилена рядом с аппаратом. Покупатель видит, во что может превратиться сданный лоток, и получает практическую выгоду при следующей покупке.

В долгосрочной перспективе мы просчитывали депозитную модель: к цене продукта добавляются 10 рублей, которые покупатель получает обратно после возврата упаковки. Для продукта стоимостью 200–300 рублей такая сумма, на наш взгляд, заметна, но уместна. Однако залоговая система требует нормативных изменений и интеграции с кассами, поэтому в первых пилотах ее не будет.

– По каким показателям вы поймете, что пилот удался?

– На первом этапе мы сможем измерить объем сбора, число принятых и возвращенных предметов, чистоту полученной фракции и стоимость вывоза одного килограмма. Повторные визиты покупателей и влияние аппарата на трафик магазина – показатели следующих этапов, не первого пилота.

Партнерство для полного цикла

– Как распределены роли «Георг Полимер» и СИБУРа?

– СИБУР поддержал проект ресурсами и экспертизой в химии и физике полипропилена, его поведении при переработке и возможностях вторичных материалов. Компания также помогает популяризировать принципы экономики замкнутого цикла среди ритейлеров и переработчиков.

«Георг Полимер» отвечает за технологию приема и обработки. Аппарат спроектирован с учетом нашего опыта в производстве упаковки и понимания требований переработчика к выходной фракции. Мы проводим испытания, собираем статистику и дорабатываем аппарат под сценарии покупателей и торговых сетей.

– Кто еще должен участвовать, чтобы система заработала в масштабе?

– Цикл начинается с производителей полимеров, которые выпускают первичный полипропилен и задают требования к использованию вторичной гранулы. Производители упаковки проектируют мономатериальные лотки и стаканчики, а производители готовой еды выбирают такую упаковку и рассказывают покупателям о возможности возврата.

Розничные сети и кафе размещают аппараты и связывают возврат упаковки с программами лояльности. Сервисная компания обслуживает сеть и анализирует данные, логисты собирают фракцию, а утилизаторы моют и гранулируют ее. Затем вторичное сырье возвращается в производство новых изделий.

– Каким вы видите «Пятачок» через два-три года?

– Первый этап – сделать аппарат понятным элементом магазинов и супермаркетов: покупатель берет готовую еду в полипропиленовом лотке, знает, куда его вернуть, и получает бонус. Следом могут появиться точки в офисных центрах, учебных заведениях и заведениях общественного питания, где образуется много такой упаковки.

Дальше мы хотим связать сеть цифровой платформой. На лотке или стаканчике размещается QR-код, по которому человек находит ближайший «Пятачок». Система фиксирует объем возвращенного материала, а покупатель получает вознаграждение. Через два-три года мы хотим проверить, может ли такая сеть стать постоянной инфраструктурой возврата полипропиленовой упаковки – от кассы до переработчика.