Подписаться 
Зачем промышленности России и других стран ЕАЭС нужны «заводы будущего»
Цифровизация в промышленности может дать долгосрочный значимый эффект: снижение издержек, повышение производительности и управляемости процессов, рост эффективности и безопасности. По данным McKinsey, комплексное внедрение цифровых решений в обрабатывающей промышленности способно увеличить производительность на 20–30% и сократить затраты на энергию на 5–10%.
Но в реальности таких предприятий в странах ЕАЭС — единицы. В России уровень «цифровой зрелости» обрабатывающей промышленности оценивается в 26,6%. Даже у крупных предприятий цифровизация часто ограничивается учетом энергоресурсов или документооборотом. Производство при этом продолжает работать на базе устаревших решений, без сквозной аналитики и интеграции. По сути, «цифра» присутствует, но не управляет.
О «заводах-маяках» — предприятиях, где цифровые технологии внедряются системно, с влиянием на производственные процессы, экологические и финансовые показатели, — говорят уже несколько лет. Но такие примеры остаются единичными, и их трудно масштабировать. Выгоды от передовых цифровых решений не ставятся под сомнение, но на практике массового перехода к «заводам будущего» не происходит.
Почему строить «заводы будущего» трудно
Цифровая трансформация предприятия требует не просто программного обеспечения, а выстроенной ИТ-архитектуры: от MES (manufacturing execution system) и ERP-систем (enterprise resource planning) до сенсоров IIoT (industrial internet of things) и real-time аналитики. Однако, по данным SBS Consulting, к 2024 году только 14% российских предприятий обрабатывающей промышленности внедрили ERP-системы, а MES используют лишь 6%. Хотя АСУ ТП внедрены повсеместно, их интеграция с другими ИТ-системами часто ограничена: любые доработки несут риски для стабильности процессов, и их предпочитают избегать.
Слабо связанная инфраструктура усложняет не только управление, но и масштабирование. Даже внутри одной компании решения, сделанные под конкретную площадку, часто оказываются непереносимыми. Взаимодействие между разными компаниями, зачастую конкурирующими, еще труднее поддается масштабированию, как и реализация международных проектов.
Параллельно растет кадровый дефицит. Особенно не хватает инженеров со знанием SCADA, IoT и цифровых двойников, а также экспертов по ИИ. Предприятия жалуются, что даже ограниченные внедрения требуют непропорционально больших усилий: нужно переобучать кадры, искать редких подрядчиков или адаптировать ИТ-специалистов, далеких от производственных реалий.
Цифровые проекты капиталоемки: закупка IIoT-оборудования и лицензий, прокладка каналов связи, создание ИТ-отделов и интеграция с производственной инфраструктурой требуют значительных инвестиций. При высокой стоимости заемного капитала «коробочные» цифровые решения, которые могут стоить десятки миллионов, оказываются малоокупаемыми: срок возврата инвестиций растягивается на многие годы.
Что помогает двигаться вперед — и где уже заметен эффект
Несмотря на препятствия, в ЕАЭС постепенно формируется «каркас», позволяющий тиражировать решения «заводов-маяков». На июньском ПМЭФ-2025 министр ЕЭК по промышленности и АПК Гоар Барсегян заявила, что в 2024-м запущен механизм финансирования кооперационных проектов: он уже дал первые плоды, а к концу 2025-го могут прибавиться еще 5–6 крупных кейсов в разных отраслях — от железнодорожного машиностроения до агротехники.
Крупные игроки и разработчики формируют отраслевые альянсы. Такие центры проверяют совместимость оборудования и ПО, собирают типовые пакеты решений «под ключ» и сразу обучают персонал. По оценке Минэкономразвития РФ, системное внедрение промышленного ИИ способно добавлять экономике ЕАЭС до 30 млрд долл. в год за счет прироста производительности. Для этого важно масштабировать решения до отраслевого уровня; именно здесь кооперационные «суперинтеграторы» могут сыграть ключевую роль, объединяя разработчиков и заказчиков и снижая порог входа для новых площадок.
За тиражируемые решения выступает и рынок. По данным «Руссофта», после двух лет падения экспорт ИТ-услуг в 2024 году «переломился», вернувшись к росту именно благодаря спросу в странах ЕАЭС, заинтересованных в цифровой трансформации.
Неожиданным драйвером цифровизации стало импортозамещение. После ухода многих зарубежных вендоров с рынка и из-за санкционных ограничений предприятия резко активизировали поиск отечественных аналогов — в первую очередь MES, SCADA и IIoT-решений. Импортозамещение стало не просто вынужденной заменой, но и драйвером устойчивых архитектур: предприятия проектируют системы с прицелом на совместимость, масштабируемость и независимость от западных поставщиков. Это позволяет создавать цифровые экосистемы с нуля и постепенно уменьшать технологическую зависимость.
Василий Номоконов,
член правления и исполнительный директор СИБУРа:
«Амурский газохимический комплекс (АГХК) — новый проект СИБУРа — станет технологическим триумфом и настоящим предприятием будущего. Производительность там будет выше, чем на Запсибнефтехиме — нашем флагманском заводе в Тобольске. И запускаться он будет уже на отечественных решениях и решениях из дружественных стран. Мы полностью заместили все критически важное: системы управления, полевое оборудование, специализированное программное обеспечение для нефтехимии. В основе заводов будущего — крупные наукоемкие и дорогостоящие решения, для создания которых мы в России научились кооперироваться. Мы объединили усилия для совместной работы по высокоскоростному созданию новых передовых высокотехнологичных решений для промышленности. Наша особая гордость в части прогресса в импортозамещении ПО — успешная кооперация с лидерами отрасли: вместе с «Еврохимом», «НОВАТЭКом» и «Газпромнефтью» мы создаем замену самому сложному ПО для технологического моделирования».
Как масштабировать цифровизацию
Успешные цифровые проекты в промышленности часто реализуются на уровне конкретной площадки. Для более масштабного внедрения нужно больше, чем технологии. Крупные компании часто сосредоточены на внутренних проектах и не спешат делиться наработками — в том числе из-за опасений, связанных с безопасностью и утечкой данных. Поэтому обмен опытом чаще всего происходит напрямую, по линии партнерств или в рамках совместных инициатив.
В последние годы особую роль в этом процессе играют индустриальные центры компетенций (ИЦК), созданные для развития и масштабирования отечественного промышленного ПО. Эти центры объединяют ключевых игроков отраслей и становятся инфраструктурой для тиражирования лучших практик цифровизации на уровне целых секторов. Промышленные предприятия, как правило, не умеют продавать разработанное ими ПО – необходима помощь IT-компаний для «упаковки» решений. И такие модели коллабораций уже появляются на рынке.
Цифровая трансформация в СИБУРе идет с 2018 года и за это время стала мощным инструментом повышения эффективности. Цифровизация охватывает все ключевые производственные и бизнес-процессы, а накопленный экономический эффект уже составляет более 50 млрд руб. Одна из ключевых технологий — искусственный интеллект. И если на начальном этапе он применялся для повышения эффективности на отдельных производственных участках, то сегодня упор делается на проекты, где за счет ИИ можно улучшить качество принятия решений во всех процессах компании. При этом для разработки и внедрения решений на базе ИИ необходимо было достигнуть высокого уровня цифровой зрелости бизнес-процессов.
Участники рынка предлагают создавать агрегаторы успешных кейсов, внутренние рейтинги цифровых решений, а также единые подходы к оценке и сертификации поставщиков. Это особенно важно для малых и средних предприятий, которым не хватает собственных ресурсов на проверку и внедрение передовых систем.
Комментарии (0)